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  • 181001零件制造用金属模具的3D打印沉积成型
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615223846
    • 公开日期：
      2016.07.29
    • 发明人：
      Rajesh Prasannavenkatesan [美国]
    • 内容：
      本发明涉及金属模具的三维打印沉积成型，该模具可应用于生产金属零部件或注塑成型领域。在本发明中，提供了一种使用模具来制造零部件的方法，它包括：用软件绘制三维模型；将三维模型转换为G代码（或G编程语言、RS-274标准代码）；执行G代码以对金属模具进行沉积成型；确定金属模具的一个或多个尺寸是否在预定的公差范围内；基于上一步，如果一个或多个尺寸不在预定的公差范围内，则可以铣削模具或者是再次沉积金属；最后利用制备好的金属模具来生产零部件。在本发明中，还提供了一种使用模具来制造零部件的体系，该体系包括：金属沉积系统，配置用于将三维模型转换为G代码并执行G代码以沉积金属模具；用于铣削金属模具的铣床，配置用于去除模具上多余的金属；坐标测量机，配置用于检测金属模具的一个或多个尺寸，而且根据测量结果，确定金属模具的一个或多个尺寸是否在预定的公差范围内；工装系统，配置用于利用金属模具来生产零部件；其中所述金属沉积系统可进一步用于再次将金属沉积到金属模具上，而铣床可进一步用于去除金属模具上多余的金属材料，直至金属模具的一个或多个尺寸处于预定的公差范围内。所述金属沉积系统可采用一种或多种沉积技术，包括粉末床沉积、激光金属粉末沉积和电子束金属丝线沉积等。本发明的优点是能够更快地反复进行设计。本发明通过多次沉积成型和铣削步骤减少了形成模具的时间，并且还可以使用更坚固的材料来生产模具以提高其耐磨性。根据本发明的实施例，制造模具可使用的较硬金属包括：含0.4% C的碳钢、4140钢、4130钢、P20钢、H13钢、铝、钛、镍、钴以及镍钴合金等。
  • 181002一种用于高压压铸的盐芯用共熔盐合金
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615551462
    • 公开日期：
      2016.02.02
    • 发明人：
      Thorsten Behr; Matthias Ghodstinat [德国]
    • 内容：
      本发明涉及高压压铸，特别是涉及在金属合金的高压压铸中用作盐芯的同熔点熔盐合金，以用于生产复杂的金属零部件。所述相同熔点熔盐合金在铝合金和镁合金的高压压铸中均具有机械化生产的优势。盐芯可用于制造复杂的高压压铸零部件，例如带有内部通道的封闭式盖板发动机缸体等。将共同熔化的熔盐合金铸造成所需盐芯的形状，然后将用同熔点熔盐合金铸造好的盐芯放入复杂铸件的高压压铸模具中，再将熔融金属液浇入高压压铸模具中，冷却凝固后最终铸造出复杂零部件。通过用溶剂（例如水）冲洗或利用本领域已知的其他方法，可以很容易地从最终铸造出的部件中除去同熔点熔盐合金盐芯。特别说明一下，本发明针对高压压铸盐芯，该盐芯由相同熔点的熔盐合金系统制成，而不是由彼此互不具有溶解性的盐类组合而成。该具有最低熔点成分的合金盐就像是纯盐一样，它在同一温度下熔化和凝固，并且在其凝固组织中不存在偏析。这些合金盐在本发明中称为同熔点熔盐合金，它们具有与制备“合金”盐的两种纯盐完全不同的力学性能。本发明的盐芯可从以下同熔点熔盐合金体系中进行选择：KBr-KCl、KBr-KI、KBr-NaBr、KBr-RbBr、CaCl2-SrCl2、CsBr-CsI、CsCl-KCl、CsNO3-RbNO3、K2CO3-Na2CO3、K2SO4-Na2SO4、KI-NaI、KI-NaCl、KI-RbI、LiBr-LiCl、LiCl-NaCl、Na2CO3-Na2SO4、KCl-NaCl、NaBr-NaCl、KCl-KI、KCl-NaBr 或者KBr-NaCl。与由纯盐各50%机械混合物形成的共晶组合物不同，本发明的同熔点熔盐合金组合物是“真正的熔盐合金成分”。因此，在同熔点熔盐合金的熔点温度下盐芯的固体密度要小于共晶熔点温度下或任一纯盐熔点温度下的固体密度。这也说明，同熔点熔盐合金的收缩率要小于用于制造合金盐的两种纯盐中的任意一种纯盐的收缩率，同时要小于由纯盐机械混合而成的共晶组合物的收缩率。另外，利用本发明盐芯铸造出来的零件比从传统盐芯铸造出来的零件具有更少的裂纹。
  • 181003低压铸造装置的直浇道结构及具有该直浇道的低压铸造装置
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201515549470
    • 公开日期：
      2015.02.19
    • 发明人：
      Yuta Sugiyama; Carl Schubeler; Giichirou Okamura [日本]
    • 内容：
      本发明涉及一种直浇道结构以及具备该直浇道的低压铸造装置，该直浇道结构既能缩短生产循环周期时间又能防止熔融金属液氧化，从而能够高效地生产出高质量的成型产品。该低压铸造装置用直浇道包括：升液管连接部分，它与升液管相连接；熔融金属液存储池；型腔连接部分，它与铸型型腔相连接。熔融金属液存储池的形状使得垂直于熔融金属液流动方向的横截面的周长朝向型腔连接部分逐渐增大，而横截面的面积保持不变。优选的是，熔融金属液存储池上端的横截面周长与其下端的横截面周长的比值为1.05或更大。熔融金属液存储池上端的横截面形状可以是任意多边形，如矩形、梯形、五边形以及椭圆形等。熔融金属液存储池下端的横截面形状优选完整的圆形。本发明的直浇道含有一个加热器，用于对熔融金属液存储池进行加热。由于熔融金属液存储池的形状使得熔融金属通道上端的周长比下端的长，而熔融金属通道的横截面积保持不变，所以减小了金属熔液的流速变化。此外，由于设置在熔融金属液存储池上方的型腔连接部分其横截面周长较长且具有扁平形状，所以可以将熔融金属液供给到较宽的区域，从而改善了金属熔液的输送。因此，即使熔融金属液的供给速度增加，由于本发明的直浇道结构减少了金属熔液的流速变化并改善了金属熔液的输送，它们共同作用使得熔融金属液在充型时也不会通过直浇道喷射到铸型空腔中。相反地，铸型型腔中的熔融金属液面非常平稳，因而减少了熔融金属液的氧化。另外，由于靠近型腔处的横截面周长较长而靠近升液管处的横截面周长较短，因此靠近型腔处的散热较多，这促进了熔融金属的凝固，从而缩短了循环生产周期时间。而且，熔融金属在靠近升液管附近冷却较少，这调节了熔融金属的凝固时间，因此防止了直浇道堵塞的产生。
  • 181004一种生产金属铸件的方法
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615212905
    • 公开日期：
      2016.07.18
    • 发明人：
      Christopher D Cogan; Qigui Wang; Maurice G Meyer [美国]
    • 内容：
      本发明涉及一种金属铸造工艺，更具体地说，涉及半金属型铝合金低压铸造工艺。本发明提供了一种制造铝合金气缸盖的方法，它包括：准备好组装铸型，该铸型组合体包含有浇注系统、盖板模具以及型腔等；然后，将液态铝合金在低压下泵送进入铸型组合体的浇注系统中进而充填铸型型腔；接着，冷却一定时间后将盖板模具从铸型组合体中移取出来，再对气缸盖上由盖板模具形成的盖板和燃烧室进行淬火。本发明方法的第一步从准备铸型组合体开始，该铸型组合体可以被倒置过来，它包括型腔、含有浇注系统的上铸型以及含有一对盖板模具的下铸型。该铸型组合体倒置过来后，使得上铸型位于下铸型的下面。该铸型组合体主要由树脂砂制成的砂芯和盖板模具组装而成，其中盖板模具由金属制成。盖板模具优选由工具钢制成并且在砂芯组装到铸型组合体中之前放置在下铸型中。因为盖板模具的材料与砂芯或砂型的材料不同，所以盖板模具在铸造金属的凝固过程中可以当作冷铁或散热器，从而与砂芯和砂型的型砂相比可以具有更高的冷却速率。在铸型组合体倒置过来后，即使上铸型位于下铸型的下面，本发明的第二步就是使用低压液态铝合金来充填浇注系统和铸型型腔。在这一步骤中，利用电磁铝液泵将液态铝合金压入至浇注系统中。本发明紧接着的第三步是将铸型组合体再回转过来，即再次进行倒置，使上铸型位于下铸型的上面。本发明的第四步是将盖板模具从下铸型中移取出来。盖板模具经冷却、清理并且重新组合至新的铸型组合体中以用于下一组铸件生产。本发明的第五步是将冷却水喷射到气缸盖的盖板和燃烧室上。该加压冷却水喷雾持续至规定的时间。而且在这一步骤中，也可以利用空气、水或空气和水的混合物来喷射激冷气缸盖的盖板和燃烧室表面。这一淬火系统比盖板模具具有更高的冷却速率，从而对盖板和燃烧室进行进一步冷却。本发明的第六步是在铸型组合体中的铸件完全凝固完毕后，将铸型组合体放置在烘炉中以便去除型砂和进行热处理。
  • 181005一种用于颗粒注射成型的方法及装置
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715641034
    • 公开日期：
      2017.07.03
    • 发明人：
      Aleksander M Cendrowicz [英国]
    • 内容：
      本发明涉及颗粒注射成型（PIM），用于制造燃气轮机叶片熔模铸造用陶瓷芯。更具体地说，本发明涉及一种改进的模具装置，它有助于在颗粒注射成型工艺（PIM）中使用该装置成型陶瓷芯时进行温度控制。本发明提供了一种用于通过PIM工艺成型陶瓷芯的模具，所述陶瓷芯具有至少一个内部特征结构，所述模具包括：第一模具部分，用于形成陶瓷芯外表面的第一部分；第二模具部分，用于形成陶瓷芯外表面的第二部分；以及内部特征结构形成元件，用于形成陶瓷芯内部特征结构的表面，并且在内部特征结构形成元件中包含有温度控制回路。另一方面，本发明提供了一种用于成型具有至少一个内部特征结构的陶瓷芯的颗粒注射成型工艺（PIM），它包括：准备好上面所述模具；将制芯原料注入模具中；通过温度控制回路中的冷却介质对注射成型过程进行温度控制，从而在陶瓷芯的凝固期间对陶瓷芯的内部特征结构附近位置处进行热量分布控制。在一些实施例中，温度控制回路由一个或多个微通道组成，它们穿过模具内部特征结构形成元件的主要部分。可以选择将微通道与冷却剂流体供应源相连接。冷却剂流体通过微通道而循环，以便从周围表面吸取并带走热量。其中，冷却剂流体可以是水。温度控制回路也可以是从第一端蜿蜒穿过模具内部特征结构形成元件到其第二端的细长和卷曲的通道。或者，温度控制回路由微通道阵列组成，它们在一端或两端通过交叉通道连接在一起。使用模具内部特征结构形成元件中的温度控制回路对该内部特征形成元件进行直接温度控制，可以将温度控制介质（冷却剂流体）提供到陶瓷芯模具的此特定区域中，否则在注射成型过程中该区域相对于整体模具的温度将会形成热点或冷点部位。本发明可以制造更为复杂的陶瓷芯，同时减少陶瓷芯的内部特征结构处的表面缺陷。当本发明的模具设计用于制造燃气轮机部件的熔模铸造用陶瓷芯时，预期将会使燃气轮机的效率提高并降低特种燃料消耗成本。
  • 181006一种用于复杂物体造型的系统和方法
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715649399
    • 公开日期：
      2017.07.13
    • 发明人：
      Sergey Kazantsev [俄罗斯]
    • 内容：
      本发明涉及用于熔模铸造的复杂铸型成型。特别是，本发明可用于铸造复杂的中空物体的铸型成型。本发明提供了一种造型系统和方法，它可以重复使用同一造型插入件来对复杂的中空物体进行铸型造型。本发明所提出的方法可以对复杂形状和曲面的物体进行多次铸型成型，从而提高珠宝铸件品的大规模生产。在本发明中，原始造型材料在压力下通过一狭窄的开孔挤入模具内部。当造型材料进入模具内时，其表面涂覆上一层液体涂料。在造型材料固化后，可以很容易地通过模具上狭窄的开孔将其移取出来，并迅速地重新组装成中空造型插入件的形状，以便在造型过程接下来的步骤中重复使用。本发明的具体方法包括以下步骤：（a）提供具有一个或多个开孔的模具空腔；（b）在压力下将弹性体造型材料以线状形式从一容器内（如注射器）通过狭窄的开孔挤入模具空腔内，并逐渐填满模具空腔，同时在线状弹性体造型材料圆周表面涂覆上一层液体涂料；（c）在模具空腔完全填满线形弹性体造型材料后，将线状弹性体造型材料在模具开孔处剪断，并让线状弹性体造型材料的末端从模具空腔的开孔伸出来；（d）使填充有弹性体造型材料和液体涂料的互不混合组合物的模具空腔受到外部作用，以使弹性体造型材料转变为更刚性的物理状态，其中所述外部作用包括紫外线、超声波、化学、电学或热处理，或任何其他硫化处理；（e）通过将模具开孔伸出来的窄小连续的线状造型材料从模具空腔中拉出来，从而把更刚性的线状固体造型材料全部从模具空腔中抽取出来；（f）将抽取出来的线状刚性固体造型材料重新组装成物体中空部分的形状，以便在铸型重复造型过程中连续多次使用。所述弹性体造型材料选自高温硫化（HTV）硅橡胶、模具制造用橡胶、天然橡胶、室温硫化（RTV）硅胶腻子、热塑性橡胶或反应塑性聚合物等。所述液体涂料选自矿物油、有机油、硅氧烷或脱模剂液体等。在弹性体造型材料挤入至模具空腔内之前，将所述液体涂料放置在模具空腔中，以确保线状弹性体造型材料圆周表面涂覆上一层液体涂料。
  • 181007金属物体及用一次性铸型制取金属物体的方法
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615205661
    • 公开日期：
      2016.07.08
    • 发明人：
      Rajendra Madhukar Kelkar; Pong Kwok Chan; Singh Prabhjot; Michael John Mccarren; Arunkumar Natarajan; John T Leman [美国]
    • 内容：
      本发明提供了制造金属物体的方法。这些方法一般是将金属粉末浆料加入一次性铸型（例如通过3D打印制成）中，并对浆料和铸型混合物进行加热。加热步骤包括对浆料进行固化以在铸型内形成生坯物，然后脱除粘结剂，即焙烧掉铸型和生坯物中的粘合剂以形成棕色物，接着对棕色物进行烧结，最后用热等静压工艺制备出金属物体。一次性铸型在施加一个或多个加热步骤期间即被清除掉。该铸型由能通过加热或机械方法予以去除的材料制成。例如，该一次性铸型可由热固性或交联聚合物制成，如用紫外光固化丙烯酸酯。所述金属粉末浆料由金属粉末和粘结剂组成，其中金属合金粉末是镍铬合金等高温合金粉末，粘结剂包含聚合物或石蜡/聚合物粘结剂。浆料总体积的50％以上是金属粉末，并且浆料在室温下的粘度为10～100 Pa•s。在固化、脱粘和烧结的加热步骤中，固化是在50～70 ℃之间的温度下在氮气气氛中加热6～24 h，脱粘是在300～600 ℃的温度下加热，而烧结步骤是在1 000～1 600 ℃的温度范围内进行。然后，在加热步骤之后施加至少一个热等静压步骤。与制造金属产品的已知方法相比，本发明的方法具有许多优点。本发明方法可以生产出真正的一体式整铸式三维几何物体，而无需采用多件式成型以及额外的组装和连接步骤。本发明方法可以在不使用硬质刀具的情况下制作出复杂形状的金属物体，具有快速调整模具设计的能力，从而可应用于快速原型制作。本发明方法比传统的方法（例如熔模铸造或失蜡铸造）更方便、更高效且成本更低，从而可应用于制造原型、开发零部件和进行小批量生产试制。在本发明中，还提供了诸如飞机发动机部件等金属产品，并且所生产的金属产品具有等轴晶微观组织。
  • 181008通过增材制造制备铸型
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715644268
    • 公开日期：
      2017.07.07
    • 发明人：
      Dan Z Sokol; Ricky Lynn Pressley; Bryan Deptowicz; Scott Morris [美国]
    • 内容：
      本发明涉及生产铸件用铸型的形成，特别涉及利用增材制造来制备铸型。本发明的系统包含一增材制造3D打印机，它根据三维数值方案规程逐层地进行三维打印工艺过程而形成铸型。所述数值方案规程基于所需要的铸件形状，包括铸件的内部特征，例如由型芯形成的中空区域等，并且还基于铸造工艺的热力学模拟。所述数值方案规程内含铸型一层或多层的材料和几何特性的变化，正对应于由热力学模拟所预测的铸造工艺过程中的热力学性能变化。根据预测的冷却速率，本发明系统可以改变铸型某些局部特征处的厚度，以减小冷却的不均匀性，并对铸件提供可控的、可预测的冷却。本发明系统还可进一步在铸型中形成网架结构和散热部分，以分别加强和削弱铸型的不同局部特征。在本发明中，还提供了生成铸型的系统处理器实施方法，它包括：由处理器单元接收表征所需铸件形状的三维信息输入数据，以及接收表征铸造材料的热、机械和材料特性的输入数据；然后对铸造工艺过程进行三维数值模拟，以确定在铸造工艺过程中所形成的铸件不同部位的预测冷却速率和力学性能，从而获得铸造过程的三维热力学模拟结果；接下来，根据三维热力学模拟结果确定用于布置相应的特征结构（如网架或散热结构等）的位置并生成用于制备铸型的三维数值方案规程。本发明通过提供能够使用增材制造来形成用于铸造机械零部件的陶瓷铸型的系统、方法和计算机程序产品，克服了传统铸造方法的相关缺点。首先，本发明能够形成具有精确几何形状和尺寸的铸型。此外，本发明无需由石蜡、泡沫或其他材料形成模样来生产铸型，从而能够生产出在工程上与铸造过程中的热力学变化相适应的铸型。
  • 181101用于铸造钛和钛
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715724472
    • 公开日期：
      2017.10.04
    • 发明人：
      Bernard Patrick Bewlay; Stephen Bancheri; Michael Weimer; Joan McKiever; Brian Ellis [美国]
    • 内容：
      本发明的一方面为一种用于铸造含钛制品的铸型，其组成含有铝酸钙水泥，包括单铝酸钙、二铝酸钙和钙铝石等，其中铸型在铸型主体和型腔之间含有一层约10～250 μm厚度的内生表面涂层，即铸型由铸型主体和内生表面涂层组成，且它们之间具有不同的组成，其中铸型主体含有尺寸大于50 μm的氧化铝颗粒，而内生表面涂层含有尺寸小于50 μm的铝酸钙颗粒。在一实施例中，表面涂层为连续的内生表面涂层，在另一实施例中，与铸型主体相比，内生表面涂层中铝酸钙的重量分数要多至少20%，氧化铝的重量分数要少至少20%，而钙铝石的重量分数要少至少50%。在一个实施例中，该铸型的组成还包括氧化铝颗粒、氧化镁颗粒、氧化钙颗粒、氧化锆颗粒、氧化钛颗粒、氧化硅颗粒或它们的组合物。本发明的第二方面是用所述铸型铸造获得的含钛制品，如钛铝合金涡轮叶片等。本发明还有一方面是一种形成用于铸造含钛制品的铸型的方法，它包括：将铝酸钙与液体混合以制成铝酸钙浆料，其中初始铝酸钙/液体混合物中固体物的百分比约为70％～80％，浆料的粘度约为10～250厘泊；将氧化物颗粒添加到浆料中，使得最终的铝酸钙/液体混合物中的大尺寸氧化物颗粒（大于50 μm）的固体物约为75％～90％；将浆料加入到已放置有制品模样的模具空腔中；使浆料在模腔中固化，形成铸造含钛制品的铸型。本发明的最后一方面是一种用于钛及钛合金的铸造方法，它包括：获得熔模铸造铸型；从铸型中除去制品模样；焙烧铸型；将铸型预热至浇注温度；将熔融钛或钛合金熔液浇注进入已预热好的铸型中；冷却凝固熔融钛或钛合金，获得钛或钛合金铸件；最后将钛或钛合金铸件从铸型中清理出来。
  • 181102铸造型砂冷却器
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615552412
    • 公开日期：
      2016.03.18
    • 发明人：
      Andreas Seiler; Feng Li; Stefan Gerl [德国]
    • 内容：
      本发明涉及一种铸造型砂冷却器，它包括一个砂腔室，所述砂腔室具有一个进风口和一个出风口，进风口可选地具有用于将空气进给到砂腔室中的风扇，出风口也可选地具有用于将空气从砂腔室中吸出的风扇。本发明的目的是提供一种改进的铸造型砂冷却器，它能显著地减少在型砂冷却操作期间出风口的砂子排放量。为了实现这一目的，本发明提出通过设置动态风力筛分器，使得通过出风口离开砂腔室的全部空气流基本上先通过动态风力筛分器。动态风力筛分器具有一个筛分轮，它能绕旋转轴旋转，并且也有一个出口，其出口基本上环绕旋转轴线并与砂腔室的出风口相连接，筛分轮还具有至少一个入口，但入口并不布置在旋转轴线上。动态风力筛分器其构造使得产生离心力场，然后夹杂有砂粒的空气克服离心力被吸入到动态风力筛分器内，从而利用动态风力筛分器，使粗砂粒和细砂粒可以彼此分离，因为细砂粒可以克服离心力并且通过风力筛分器，而粗砂粒由筛分轮筛除并回落到砂腔室中。在一特别优选的实施例中，铸造型砂冷却器具有至少两个动态风力筛分器，发现这样能更有效地实现出风口砂粒排放量的减少。在另一特别优选的实施例中，铸造型砂冷却器具有风力筛分器腔室，其中布置有动态风力筛分器。在此种情况下，砂腔室通过一流动通道与风力筛分器腔室相连接，并且流动通道的横截面在朝向筛分器腔室的方向上逐渐变小。同时，筛分器腔室通过另外的一返回通道再与砂腔室相连接，且在返回通道中优选地设置输送器装置，更具体地说，最好是螺旋输送器，以便将筛分器腔室底部上收集的砂粒散体材料输送回砂腔室内。在优选的实施例中，设置有用于动态风力筛分器旋转速度进行闭环或开环控制的旋转速度装置，可以通过动态风力筛分器旋转速度的变化来调整粗、细砂粒之间的分离。风力筛分器的旋转速度越快，风力筛分器筛除的砂粒相对应的比例就越大。根据风力筛分器的工作原理，可以筛除超过一定极限尺寸的砂粒，而较小的砂粒能顺畅地通过风力筛分器由出风口排出。
  • 181103直接挤压铸造
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615223911
    • 公开日期：
      2016.07.29
    • 发明人：
      Richard J Osborne; Qigui Wang; Frank Sant [美国]
    • 内容：
      本发明专利提供一种结构件铸造系统。该铸造系统包括浇口杯、从浇口杯接收熔融金属液的多个浇道、从多个浇道接收熔融金属液的上部模具和下部模具，以及位于上部模具和下部模具内的多个滑块。多个滑块的移动定位对上部模具和下部模具中的熔融金属直接施加压力，以形成高完整性铸造结构部件。所述浇口杯可以是重力浇口杯或倾斜浇口杯，也可以靠电磁泵或低压定量浇注系统进行浇注。以小于100 cm/s、优选小于50 cm/s的浇注速度将熔融金属液从浇口杯引入多个浇道中，以便让熔融金属液平稳地流入模具型腔中而不产生湍流。上、下模具的内表面均具有压敏涂层。多个滑块是指四个滑块，每个滑块是可沿相应滑道作往复运动的嵌入件。挤压铸造时所施加的压力在约60～3 000 psi（英镑/平方英寸）之间。本发明还提供了铸造优质金属零部件的方法，它包括以下步骤：将熔融金属液浇注到由上、下模具限定的内部型腔中；对熔融金属施加压力以形成优质金属零部件。由位于模具内的多个滑块来对熔融金属施加压力。滑块先沿着相应的滑道向外移动以提供一个熔融金属液过量填充容积，然后滑块向内移动以补偿熔融金属转变为固体时的金属收缩，同时滑块的移动定位使正在凝固的铸件上保持所需要的挤压力。所述滑块移动将压力直接施加在凝固时的熔融金属上，并且通过使用一个或多个挤压冲头，即同时操作或彼此独立地操作滑块和一个或多个挤压冲头来施加和控制压力，将压力施加在正在凝固铸件所想要施加的部位上。本发明的铸造过程包括下述步骤：模腔或模具的内部区域涂覆高耐热压敏涂层；上、下模具合模闭合并机械锁定；熔融金属，例如铝合金，以大约10%的过量填充，平稳地填充模腔；直接挤压冲头通过直浇道和内浇道有序地阻断熔融金属的流动；通过滑块和挤压冲头，设定并保持所需要的压力直至铸件凝固完毕为止；打开模具，移除已铸造好的机械部件。
  • 181104一种低压铸造方法及装置
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201515541333
    • 公开日期：
      2015.01.15
    • 发明人：
      Tatsuya Masuta; Kenji Hayashi; Hidetoshi Shiga; Shinichi Tsuchiya [美国]
    • 内容：
      本发明的目的是提供一种不需要任何特殊处理的低压铸造方法和低压铸造设备，同时它可以减少由于熔融金属液的热量而产生的气体，从而防止气体缺陷和缩孔缩松缺陷，并且它有利于砂芯的存储。该目的可以通过降低型腔中的压力来干燥砂芯而在低压铸造方法中实现。所述低压铸造设备包括与模具一起形成型腔的砂芯和一个减压干燥器，该减压干燥器配置用于在减压状态下干燥砂芯。将砂芯放置在模具中，然后将模具闭合，对砂芯在减压条件下进行干燥，之后将熔融金属液充填至型腔中。砂芯的干燥从芯子表面开始，当砂芯表面的含水量降低时，水分从含水量高的砂芯内部转移到砂芯表面并从表面蒸发。重复进行水分蒸发和转移，使砂芯内部完全干燥。通过减小型腔内的压力，可以将砂芯迅速地干燥至其内部。因此，不需要预先调整砂芯的含水量，而这有利于砂芯的存储。而且，并不会由于砂芯的干燥步骤而增加铸造时间（生产循环周期）。在铸造过程中，温度升高与型腔中减压相结合促进了砂芯中水分的蒸发，从而使砂芯迅速干燥。在本发明中，整个模具可以用一腔室包围。在减压条件下干燥砂芯的减压装置由减压泵、减压容器、减压阀、吸入管等组成，其中吸入管的吸入口设置在腔室内和/或模具中。通过减小包围整个模具的腔室中的压力，以便通过可分开的模具之间的间隙降低模具中的压力，从而使模具中的砂芯在减压状态下干燥。或者，可以通过直接减小型腔中的压力来干燥砂芯。此外，可以通过布置在芯头处的多孔体对砂芯直接抽真空来使砂芯在减压条件下干燥，而芯头用于将砂芯固定在模具中。还可以用上述方法的组合来干燥砂芯。型腔内的减压优选为0.9个大气压至0.75个大气压。本发明减少了诸如水蒸气之类气体的产生。而且，可以提供低压铸造方法和低压铸造设备以实现熔融金属液的稳态流动，从而生产出高质量的成型产品。
  • 181105晶粒生长管理系统及其使用方法
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615079179
    • 公开日期：
      2016.03.24
    • 发明人：
      Gerald J Bruck [美国]
    • 内容：
      本发明专利涉及高温合金铸造生产，更具体地说，涉及高温合金凝固过程中晶粒生长管理控制的方法。本发明提供了用于改善高温合金铸造熔体中晶粒生长的系统和方法。本发明的系统至少包括一个铸型，其型腔形状用于形成涡轮机零部件，例如涡轮机叶片等。将铸造熔体，例如高温合金熔体，浇注到铸型中，并将一个或多个加热和冷却元件排布在铸造熔体中。铸型可以是陶瓷型，比如陶瓷坩埚等。多根耐火管以水平或垂直方式有选择性地布置在铸造熔体中。当耐火管是以加热元件布置在合金熔体中时，加热元件是封装有加热丝的耐火套管。其中外部的耐火套管由选自氧化铝、莫来石、氧化锆、氧化钇或二氧化硅等的耐火材料制成，加热丝为钨丝。当耐火管是以冷却元件布置在合金熔体中时，冷却元件是封装有冷却剂的耐火套管，其中冷却剂是含有重量百分比约为23%Na和77%K的钠钾混合物。加热元件加热丝的温度或冷却元件冷却剂的流量可以进行调节以在高温合金熔体中产生温度梯度。本发明的系统还包括一个控制器，该控制器可操作地连接到上述元件，用于控制加热元件加热丝的电流或者控制冷却元件冷却剂的流量。通过控制器的控制，调节电流和/或流量，就可以产生温度梯度来改善晶粒的生长。本发明改善晶粒生长的方法包括以下步骤：选择性地将多个加热元件以垂直排列方式布置在高温合金铸造熔体内，并且有选择性地将多个冷却元件以水平排列方式布置在铸造熔体内；然后通过加热至少一个加热元件到高温合金熔点以上的温度或通过在大约700 ℃的温度下使至少一个冷却元件的冷却液进行循环来产生温度梯度，从而在控制温度梯度条件下凝固高温合金。本发明所生产的高温合金类型可以是镍基高温合金如CM247和Rene80等，钴基高温合金如X-40和MAR-M509等，铁基或铁镍基高温合金如A286等，以及其他高温合金，这取决于应用要求或所凝固的涡轮机零部件的要求。
  • 181106一种制造陶瓷芯子的方法
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201515508726
    • 公开日期：
      2015.09.01
    • 发明人：
      Franck Edmond Maurice Truelle; Claude Baldassari; David Locatelli; Daniel Quach; Jean-Louis Martial Verger [法国]
    • 内容：
      本发明专利涉及铸造领域，更具体地说涉及一种铸造用陶瓷芯的制造方法，所述芯子其形状包括至少一个侧向突起部分。本发明所提出的铸造用陶瓷芯的制造方法能够避免在芯子的第一侧向突起部分的根部形成裂纹。本发明的方法至少包括以下步骤：将由陶瓷颗粒和聚合物粘结剂形成的浆料注入一模具型腔中的步骤，在此步骤中，形成的陶瓷制件其形状与芯子的形状相对应，而且在与所述第一侧向突起相邻的位置还具有至少一个附加的侧向突起；对所述陶瓷制件进行烧结的步骤；以及在所述烧结步骤之后从所述陶瓷制件上去除所述附加侧向突起的步骤。通过上述步骤和措施，使烧结过程中易引起产生裂纹的内部应力会集中在陶瓷制件的附加侧向突起上，而这一附加的侧向突起就可以起到牺牲品的作用，因为它随后会被去除，从而不再存在于最终的陶瓷芯上。这样，该陶瓷芯子的第一侧向突起与任何其他相邻的侧向突起均可避免形成裂纹，从而降低了废品率。为了更好地固化所述陶瓷制件，本发明方法还可以包括在所述烧结步骤之后再用树脂浸渍该陶瓷制件的步骤。此浸渍步骤可在去除附加侧向突起之前或之后进行。为了更好地将陶瓷制件的内应力集中在附加的侧向突起上，附加的侧向突起的横截面面积可以是同一剖面平面位置上第一侧向突起的横截面面积的75％～125％。特别是附加侧向突起在平行于该陶瓷制件的横向轴线方向上的厚度可以是第一侧向突起在平行于该相同横向轴线方向上的厚度的90％～110％，而附加侧向突起在平行于该陶瓷制件的纵向轴线方向上的宽度也是第一侧向突起在平行于该相同纵向轴线方向上的宽度的90％～110％。本发明所制造的陶瓷芯子可以放置在生产涡轮机叶片的铸型中以便在叶片中形成冷却回路，而所述第一侧向突起用于在叶片后缘中形成冷却流体出口槽。
  • 181107一种使用3D打印制造壳型的铸造方法及该铸造方法所使用的真空铸造装置
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615143637
    • 公开日期：
      2016.05.02
    • 发明人：
      Wu Cheng-Kuan [中国台湾]
    • 内容：
      本发明涉及熔模铸造技术领域，更具体地说，涉及一种使用三维打印制作壳型的铸造方法以及在该铸造方法中使用的真空铸造装置。本发明使用三维打印制作壳型的铸造方法包括以下步骤：根据待制造的产品进行计算机辅助图形设计；将图形设计导入3D打印机以打印三维壳型铸型；对打印好的壳型进行烧结以使其固化；使用烧结好的壳型作为铸造型腔，将熔融的金属材料浇注进入壳型中凝固成型；凝固完毕后取出整个壳型并打破壳型以获得铸件产品；再加工铸件产品以获得最终成品。其中3D打印材料由光敏树脂和陶瓷粉末形成的液体混合物制成，因而提高了生产效率，降低了劳动强度和环境污染。在3D打印材料中的陶瓷粉末为氧化铝、氧化锆、羟基磷灰石或磷酸三钙等。陶瓷粉末材料与光敏树脂的重量百分比为：陶瓷粉末60％～90％，光敏树脂10％～40％。所打印壳型模壳的厚度为0.1～2 mm。共有两种烧结方法，一种是直接对三维打印壳型进行烧结，该方法与现有铸造技术中的烧结方法相同，仅需要适当调整温度和时间，另一种方法是直接使用法国陶瓷三维打印公司（3Dceram）生产的Ceramaker 3D打印机，它可以使用激光直接、连续地对所打印的壳体铸型进行烧结。本发明要解决的另一个问题是提供一种用于该铸造方法的真空铸造装置。该真空铸造装置包括：具有封闭空间的真空箱，在所述封闭空间中有造型用砂箱和一个可旋转电炉；布置在封闭空间外部的真空泵，用于抽出封闭空间内的空气；还有安装在封闭空间中的振动装置，造型砂箱放置在振动装置上。三维打印好的壳型埋入砂箱中，周围填上原砂，启动振动装置，对壳型外围的砂子进行振动紧实，其中壳型留有一个露出在砂箱表面上方的浇注口，正对应于可旋转电炉的出铁口，在电炉旋转后，将熔融金属材料浇注进入壳型的浇口中。
  • 181201一种铸造方法
    • 申请国家：
      世界知识产权组织
    • 公开号：
      WO2017AU51127
    • 公开日期：
      2017.10.18
    • 发明人：
      Jorge Masbate [澳大利亚]; Gerard Thiel; Sairam Ravi [美国]
    • 内容：
      本发明提供一种由熔融金属铸造铸件制品的方法，它包括：将熔融金属液浇注进入由铸造型砂形成的铸型中，所述铸造型砂由硅砂和锆石骨料的混合物组成，其中锆石骨料在温度高于1200℃至1600℃的温度区间内其线性热膨胀系数中呈现出急剧上升；冷却铸型和熔融金属液以使熔融金属凝固形成铸造制品，其中，与熔融金属液接触的铸型的一个或多个表面，或者一部分铸型表面，是不刷涂料的。与熔融金属接触的铸型或砂芯的表面，例如在铸型和熔融金属的冷却步骤中，是不刷涂料的表面。优选地，铸型或砂芯的所有内表面均是不刷涂料的，更优选地，铸型或砂芯是不刷涂料的型/芯。熔融金属以1200℃或以上的温度浇注进入铸型中，优选地，熔融金属以高达1600℃的温度浇注进入铸型中。锆石骨料的线性热膨胀系数其急剧增加量至少为0.008英寸/英寸，优选地，其急剧增加量至少为0.010英寸/英寸。与铸造硅砂型砂相比，本发明的铸造型砂混合物在α-β二氧化硅相变中表现出降低的线性热膨胀系数。优选地，铸造型砂混合物在550℃至600℃的温度范围内具有小于0.012英寸/英寸的峰值或最大线性热膨胀系数值。铸造型砂混合物的方石英二氧化硅相变发生在比石英铸造砂更低的温度下，例如在低于1460℃的温度下。铸造型砂混合物在1200℃至1460℃的温度范围内其线性热膨胀系数值的局部最大值要小于0.008英寸/英寸。锆石骨料在型砂混合物中的重量百分比例为5 %~40 %。而且，锆石骨料的最佳比例可以根据待铸造制品的形状和尺寸而变化。锆石骨料中还可含有Fe2O3, TiO2 和 AI2O3，其总重量为2.0％至最多4.0％。尽管本发明铸造型砂混合物从α-β二氧化硅相变到方石英相变均表现出明显的收缩，但由于方石英相变发生在相对较低的温度，例如， 发生在1200℃至1460℃范围内的温度下，所以本发明铸造型砂混合物在较低温度下会发生大的二次膨胀，从而在钢和铸铁件铸造中常见的高温条件下消除了砂芯表面上的变形。这使得砂芯表面的强度得到二次提高，防止了表面形成裂纹，从而减少了铸件制品中的脉纹缺陷。
  • 181202一种金属铸造方法及系统
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615331336
    • 公开日期：
      2016.10.21
    • 发明人：
      Ohannes Mangoyan [美国]
    • 内容：
      本发明的金属铸造系统包括上型部分和下型部分，它们共同形成铸型型腔。其中上型部分内部含有上型铸型壁，下型部分内部含有下型铸型壁。无论是上型部分还是下型部分均由造型材料制成，且造型材料中含有若干金属颗粒，例如钢丸或铁丸等。造型材料还包括原砂，其中原砂材料为铬铁矿砂、锆砂、合成砂或陶瓷砂中的一种或多种。金属颗粒的重量占造型材料的重量小于或等于85％。造型材料还包括粘结剂材料，用于粘合金属颗粒和原砂材料。所述粘结剂材料可以是目前已知的或将来开发的任何类型的粘结剂材料。铸型型腔与造型模样形状相同，其中上型内部铸型壁和下型内部铸型壁至少部分地确定了铸型型腔的周界。本发明的金属铸造方法包括：对上砂箱中的上型部分和下砂箱中的下型部分进行定位，以便在铸型型腔和砂箱的外部之间形成浇注系统通道；用熔融金属液浇注充填铸型型腔以形成金属铸件，熔融金属液凝固后即获得金属铸件；再从金属铸件上去除上型部分和下型部分。本发明金属铸造方法还进一步包括：在铸件清理完毕后，接收由金属颗粒和一种或多种其他介质组成的造型材料制成的使用过的铸型；从铸型获得造型材料；将造型材料中的金属颗粒与一种或多种其他介质分离开；将至少一部分分离开的金属颗粒与一种或多种其它介质再混合以形成回用造型材料；使用回用材料造型形成新的铸型，再利用此新的铸型铸造金属铸件。本发明具有多个技术优势。首先，由金属颗粒组成的造型材料形成的金属铸造系统可以让熔融合金在铸造过程中相对较快地进行凝固，从而使凝固金属具有更好的力学性能。其次，与传统金属铸件相比，由于提高了铸型的完整性，金属铸件的外周通常相对完好，可以减少或消除对金属铸件进行机械加工的需要，从而降低了生产成本。最后，使用由金属颗粒构成的造型材料也可以降低铸造金属的成本，因为相对于其他可用的造型材料，可以以降低的成本对这种已成熟的造型材料进行生产和维护。
  • 181203（集成）含有内置的单独制造部件的金属铸件
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715625063
    • 公开日期：
      2017.06.16
    • 发明人：
      Geoffrey D Korff [美国]
    • 内容：
      将单独制造的部件固定到金属铸件上的常规方法通常有焊接或其他昂贵的、耗时的和不精确的工艺过程。本发明开发出利用增材制造砂芯将单独制造的部件集成到金属铸件中去的方法。本发明方法包括：增材制造出具有装配孔的砂芯，将单独制造的部件装配插入砂芯中，再将砂芯放入砂型中，然后将熔融金属液浇注到砂型中并将砂芯包围起来。在从所得到的铸件中去除砂芯和砂型以后，单独制造或单独铸造的部件就与所生产铸件保持为一体了。在本发明方法中，需要对增材制造砂芯进行予以设计并3D打印出来，以便让单独制造（例如挤压、锻造或铸造成型）的金属部件（比如叶片或浆叶等）插入砂芯中。然后将砂芯放入砂型的型腔中，所述砂型可以通过增材制造或传统的砂型造型技术来生产。在砂型合型后，将熔融金属液浇注进入铸型中。熔融金属液则完全围住单独制造的金属部件并将它们锁定在最终铸件中。所述砂芯由原砂和自硬砂粘结剂（如呋喃或苯酚粘结剂等）增材制造而成。本发明的砂芯可用ExOne有限责任公司的3D打印机等增材制造设备来进行成型。所用原砂和粘结剂是本领域技术人员已知的合适类型。需要注意的是，单独制造或单独铸造部件的熔点要高于浇注到铸型中以形成最终铸件的金属的熔点。虽然本发明方法可以用于将任何单独制造或单独铸造的部件结合或集成到几乎任何金属铸件中，但是本发明详述的示例性实施例主要涉及燃气轮机的隔膜铸件及其制造，更具体地说，涉及将单独制造或单独铸造的叶片结合进入燃气轮机的隔膜铸件中。
  • 181204具有减小应力结构（特征）的高尔夫球杆头的制造方法
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715808025
    • 公开日期：
      2017.11.09
    • 发明人：
      James A Seluga; Matthew Myers; Matthew Hannen; Bart R Fliers; Robert S Gonczi [美国]
    • 内容：
      本发明涉及一种具有减小应力结构特征的高尔夫球杆头的制造方法，该减小应力的结构将球杆头的顶部与底部通过中空内部连接起来，并且设置在击打面部分附近。即本发明提供了一种制造高尔夫球杆头的方法，该高尔夫球杆头含有内部结构，可以在与高尔夫球撞击时减小击打面部分中的应力。所述内部结构是实心杆，通过蜡模焊接工艺与高尔夫球杆头的主体部分同时铸造出来。本发明的第一种方法为：制备高尔夫球杆头主体部分的蜡模，该蜡模包括击打面部分、从击打面部分的下边缘延伸出来的底部部分，以及从击打面部分的上边缘延伸出来的顶部部分，击打面部分、底部部分和顶面部分共同形成中空的球杆头主体内部，顶部部分含有一个通孔，而底部部分含有一个接收孔座；制备含有上端和下端的一个实心杆蜡模；将实心杆蜡模插入顶部部分的通孔中并将其下端安放在底部部分的接收孔座中；用粘结剂材料将实心杆蜡模粘合到主体蜡模上以形成组合蜡模；用组合蜡模铸造出高尔夫球杆头。其中，顶部部分的通孔与底部部分的接收孔座正好对齐；实心杆是圆柱形的，直径为0.05~0.2英寸；实心杆位于击打面部分的后表面1英寸距离以内，击打面部分的后表面沿垂直平面测量，所述垂直平面通过击打面部分的面心；并且实心杆的任何部分均不与击打面部分相接触。从组合蜡模铸造高尔夫球杆头可用钛合金来进行铸造。高尔夫球杆头的主体蜡模在底部部分的中心区域中包含至少一个切口结构，而其击打面部分的厚度可以是变化的。本发明的另一种方法步骤如下：制备高尔夫球杆头主体部分的蜡模，该主体蜡模含有第一通孔和第二通孔、中空内部以及第一接收孔座和第二接收孔座；制备两个实心杆蜡模；将两个实心杆蜡模分别插入顶部部分的第一通孔和第二通孔中并将其下端分别安放在底部部分的第一接收孔座和第二接收孔座中；用粘结剂材料将两个实心杆蜡模均粘合到主体蜡模上以形成组合蜡模；最后用组合蜡模铸造出高尔夫球杆头。
  • 181205用于减少金属/铸型反应的粘结剂系统
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201715812402
    • 公开日期：
      2017.11.14
    • 发明人：
      Xianping Wang; Mark Stancliffe; Christian Priebe; Joerg Kroker [美国]
    • 内容：
      本发明提出，用于砂型铸造工艺的耐火材料粘结剂系统，特别是用于冷芯盒工艺或自硬砂工艺的双组分聚氨酯基粘结剂系统，当使用单独的第三组分时，具有较少的金属-铸型反应。此第三组分是硅酸烷基酯，如正硅酸四乙酯（TEOS）；或者是正甲酸烷基酯，如正甲酸三甲酯（TMOF）或正甲酸三乙酯（TEOF）；或者是它们的组合。本发明方法其步骤如下：预备好有机粘结剂体系和耐火造型材料，其中有机粘结剂体系为三组分体系，三组分直到使用时才混合在一起，且第三组分为硅酸烷基酯和正甲酸烷基酯中的至少一种；将有机粘结剂体系的前两种组分与耐火造型材料进行混合，制备出可造型的铸造材料混合物；将可造型的铸造材料混合物成型为砂型或砂芯；然后对砂型或砂芯进行硬化。在已有一些方法中，有机粘结剂体系中的全部三种组分在与耐火造型材料混合之前先行进行混合，而在其他方法中包括本发明方法，在与耐火造型材料混合之前，仅将有机粘结剂体系中的第一组分和第二组分进行混合。有机粘结剂体系中的第三组分可以施加到已成型的砂型或砂芯上，可以通过将第三组分仅仅喷涂到在金属铸造过程中将与熔融金属液相接触的砂型或砂芯表面上来施加第三组分。在一些实施例中，有机粘结剂体系中的第一组分是多元醇组分，包括每个分子具有至少2个羟基的酚醛树脂等，但不含有多异氰酸酯；第二组分是多异氰酸酯组分，包括每个分子具有至少2个异氰酸酯基团的多异氰酸酯化合物等，但不含有多元醇；当第一组分和第二组分混合在一起时，无论是否含有第三组分，只要用胺催化剂固化，就会产生酚醛聚氨酯聚合物，使砂型或砂芯硬化。在本发明方法中，第三组分的加入量占第一组分和第二组分重量总和的4%~6％。
  • 181206含有硅酸盐的粘结剂成分及其在砂型铸造中的应用方法
    • 申请国家：
      世界知识产权组织
    • 公开号：
      WO2017US48316
    • 公开日期：
      2017.08.24
    • 发明人：
      Victor S Lafay [美国]
    • 内容：
      本发明包括可用于砂型铸造如湿型砂铸造的造型材料组合物，该造型材料组合物的制备及其使用方法。该组合物包括骨料、至少一种无机粘结剂和至少一种高纵横比硅酸盐。例如，该组合物可包含原砂、用作粘结剂的一种或多种粘土材料和选自云母、滑石或其组合的高纵横比硅酸盐。该组合物可以成型为湿型砂铸型，用于铸造铸件制品。掺入高纵横比硅酸盐可有助于改善铸造制品的质量。按组合物的总重量计算，所述组合物可包含约80％~95％的骨料、约5.0％~15.0％的无机粘结剂和约0.1％~5.0％的高纵横比硅酸盐。高纵横比硅酸盐可以是云母或滑石，适用于本发明组合物的示例性云母矿物包括白云母、钠云母、锂云母、金云母、黑云母或其组合。高纵横比硅酸盐的纵横比大于10，其d50粒径范围约为50~100 μm。无机粘结剂可以是至少一种粘土，可选自膨润土、耐火粘土或者是它们的混合物，但无机粘结剂中不含球粘土，也不含高岭土。此外，适用于本发明组合物的示例性骨料可以是硅砂、锆砂、铝硅酸盐或其组合。所述组合物还可进一步包含石墨、一种或多种有机材料，或一种或多种其他矿物质。所述组合物还包括水，相对于组合物的总重量，所述组合物还含有约1.0％~4.0％的水分含量。本发明还包括使用上述任何组合物来进行砂型铸造的方法，其方法为：通过将骨料、无机粘结剂和高纵横比硅酸盐与水混合来制备所述组合物；通过将所述组合物形成所需形状来制备铸型。其中，制备所述组合物的步骤包括：将高纵横比硅酸盐加入无机粘结剂中以形成混合物；将此混合物再与水和骨料进行混合。制备铸型的步骤包括：在铸造模样周围填充所述组合物并紧实成型，然后去除模样形成铸型型腔。
  • 181207一种油箱注油口
    • 申请国家：
      欧洲
    • 公开号：
      US201615254620
    • 公开日期：
      2016.09.01
    • 发明人：
      Rene Hendler; Dominik Steinmann [奥地利]
    • 内容：
      燃油箱通常通过加油管进行加油，该油箱加油管包括加油头，也称为注油口，在加油过程中注油口的端部面向加油枪喷嘴。这种加油头还具有其他附加功能，如密闭油箱、连接通风接头以便在加油期间进行排气和集成有导流部件，也称为“导油管”或“注油套管”，它在加油期间使燃油按所需的流动方向进行加油。在现有技术中，加油头由多个不同的部件组装而成，包括由塑料制成并安装在加油头壳体中的导油管、加油管连接头、油箱密封盖接口特别是卡口密封盖、车身保持架、大体上为圆柱形的通风管接头插口（带有插入的通风管接头）等。为了在加油期间去除可能产生的静电荷，加油头及导油管通常通过昂贵的接地导体和接地连接器进行接地。而本发明提供了一种生产新型加油头的方法，它可以以简单且成本效益高的方式生产用于油箱加油管的新型加油头，并且可以实现加油头的可靠接地。本发明加油头的壳体和导油管由金属一体化制成。所述壳体可以由钢制成，特别是由不锈钢制成。壳体的最大壁厚为2mm。因此，可通过金属导油管以非常简单和可靠的方式提供接地路径，而无需使用额外的接地导体来连接导油管和壳体，并且在加油操作期间不会有降低接地的风险。在本发明中，制造这种加油头的方法包括精密铸造和金属注射成型。通过将壳体和导油管两个部件集成在单个金属部件中，由于降低了加工成本、简化了物流存储以及减少了连接操作，因此本发明加油头的生产更为简单且更具成本效益。另外，由于没有部件交界面，因此降低了需要预定公差配合的成本，并且降低了碳氢化合物的排放值。根据本发明，加油头还包括车身保持架，并且车身保持架也与壳体一体地由金属成型。车身保持架用于将加油头固定到车辆的车身上。加油头可以通过精密铸造，用可熔蜡芯，特别是用注射成型芯子或快速原型芯子来进行生产。在精密铸造或金属注射成型之后，可以随后对加油头进行机加工。